La circularidad del plástico es uno de los temas candentes en la sociedad actual. La multinacional japonesa UBE, con instalaciones en el Serrallo del Grau de Castelló, quiere contribuir a cerrar el círculo del plástico. Hoy en día, su hoja de ruta se centra en la investigación para el reciclado de poliamidas y otros residuos plásticos, y el desarrollo de plásticos basados en monómeros de origen natural.
Uno de los sistemas de reciclado existentes en el mercado hasta la fecha se basaba en la incineración de residuos plásticos para la generación de energía eléctrica, pero actualmente el avance se focaliza en conseguir un tratamiento que permita que ese plástico vuelva a convertirse en materia prima. De esta forma, dos son las vías de esta posibilidad.
La primera de ellas es el reciclado mecánico, que permite que mediante procesos de clasificación y trituración, solo para determinados tipos de plásticos, estos puedan volver a servir como materia prima plástica para múltiples aplicaciones.
La segunda es el reciclado químico. En este sentido, UBE junto con la empresa Ebara Corporation, desarrolló hace unos años un proceso de gasificación. Esta tecnología opera de manera estable desde 2003 en una planta de reciclaje de la empresa Showa Denko en Kawasaki (Japón). Este proceso permite descomponer a nivel molecular mezclas de varios tipos de plásticos e impurezas, difíciles de tratar con otros métodos de reciclaje, obteniendo diversos productos químicos, como hidrógeno, CO2 o monóxido de carbono, para su aprovechamiento en otros procesos industriales. «Por ejemplo, el hidrógeno se puede aprovechar para producir amoníaco, que se utiliza en muchos procesos productivos o como combustible para los vehículos propulsados con pila de hidrógeno», confiesan fuentes de la compañía castellonense.
PRODUCCIÓN DIRECTA
«A través del reciclaje químico, podríamos conseguir que los gases obtenidos se incorporasen en algunos casos en la cadena de producción de polímeros. Por ejemplo, el hidrógeno, transformado en amoníaco, se puede utilizar en el proceso de producción de la caprolactama, que es el monómero para hacer nylon en plantas químicas como la nuestra. Esto serviría para reducir la compra de materias primas fuera, aprovechando una buena parte a través de ese proceso y ello conseguiría cada vez más ir cerrando el círculo del plástico», indican desde la multinacional. La idea principal es reducir el impacto de CO2.
Y es que ciertos plásticos son la alternativa más sostenible en numerosas aplicaciones y cumplen una función importante en la conservación de los alimentos, evitando su deterioro. El proceso de obtención de alimentos, como cualquier actividad humana, deja una huella en forma de emisiones de CO2, y si se evita el deterioro de los mismos, no será preciso volver a producirlos de nuevo, duplicando esa huella.
Cabe destacar que el proceso Ebara-UBE se aplica por Showa Denko, que opera unas instalaciones de gasificación con capacidad para el procesamiento anual de 70.000 toneladas de residuos plásticos. Se trata de la única tecnología en el mundo para el reciclaje químico por gasificación que está operativa desde hace años a nivel comercial.
«La tecnología por sí sola no es suficiente. Lo que necesitamos es ponernos de acuerdo usuarios y consumidores, así como recolectores y fabricantes, para que, desde la fase del supermercado y luego ya en casa, el residuo vaya segregado correctamente por los correspondientes servicios de recolección con el fin de derivarlo a la planta que hará el tratamiento adecuado», afirman fuentes de UBE. «Lo importante es la coordinación de todos los agentes, públicos y privados, y trabajar juntos en la misma línea. Esta es la idea que estamos compartiendo con la sociedad, productores y otros sectores empresariales. Tiene que haber integración y voluntad para afrontar los desafíos juntos», apostillan.
